近日外媒发表一篇文章，文章中指出用3D打印技术来制造卫星和其他航天器零件将在未来呈上升趋势，文中以一家名为 Thales Alenia Space 的公司作为例子。据悉该公司是Thales和Leonardo的合资企业，于2015年4月首次开始使用3D打印技术。比如为每一颗轨道卫星3D打印铝制天线，以及3D打印反射器配件等。

类似的例子还有不少，又比如2017年开始运行的韩国5A和7号电信卫星，使用的就是当时欧洲有史以来制造的最大的3D打印航天器部件。截至目前，Thales Alenia Space公司已经开始批量生产3D打印卫星部件，以便为该公司新的全电动Spacebus Neo平台构建电信卫星组件。

Spacebus Neo将配备四个由铝制成的反作用轮支架以及16个天线支架，由四个铝合金和12个钛合金组成。创新的3D打印反应轮支架旨在满足市场对低成本的需求，现在减少了约10%材料，缩短了交付周期，生产计划缩短了一到两个月。新部件的重量减轻了30%，同时性能也得到了提升。用于这些部件的金属粉末床融合技术允许高度定制的批量生产，使得可以根据每个新任务的确切要求定制设计。例如，每个卫星的四个反作用轮支架被3D打印为两组对称部件，而ADPM支架的方向角和接口可根据其在每颗卫星上的特定功能和位置进行调整。 Thales Alenia Space还将连接器和电缆配件直接整合到整体设计中，该设计作为单件部件印刷，从而避免了额外的装配要求。

为了生产这些大型(466 x 367 x 403 mm)反作用轮支架，该公司使用了巨大的Concept Laser Xline 2000R金属3D打印机，该打印机具有800 x 400 x 500 mm的构建室。前四个部分已经集成在Eutelsat的Konnect卫星上，该卫星已在本月早些时候成功交付。其他Spacebus Neo平台也将在不久的将来推出有机设计的3D打印部件。

Eutelsat工程师Philippe Sicard表示：“从设计到最终交付，Eutelsat现在全面参与3D打印卫星部件的开发和使用。这些部件可以通过其高度特殊的设计来识别。为了确保最严格的质量标准，整个过程和各个组件都具有可追溯性，我们已经建立了全面的测试和检验流程。“

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